0755-82673213
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咨詢師拒絕住酒店,80%時間在現場工作,與企業同吃同住
授人以漁,為企業留下一個稽核團隊,一個改善團隊
落地生根,改善措施制度固化,永不反彈 
客戶答疑 Service

一、問:對我們的行業熟悉嗎


1.我們的咨詢師來自于華為,富士康,美的,通用電氣,泰科電子,廣汽豐田,中興通訊等國內一流企業, 他們分別擔任運營部部長,事業處處長,品質部部長,IE經理,董事長特別助理等職位, 有著豐富的現場管理經驗,品質管理經驗,營運管理經驗。他們的理論知識來源于長期的實踐,他們詳細了解優秀的企業是如何運行的。

2.我們服務過的客戶涵蓋電子,五金,塑膠,裝配,食品,服裝,手袋等幾十個行業,有著各個行業駐場咨詢的豐富經驗。? 客戶包括徐工集團 /海爾集團 /美的集團/東汽集團/華潤集團/九陽集團/鄭煤機/上海路橋 公司,東莞寶熊漁具/深圳申耀實業/常州富興機電/東莞宜昆五金沖壓廠/東莞金達塑膠模具/東莞豪威皮具/東莞聯展鞋業/東莞煜達手袋/東莞成優鞋業/深圳萬捷達時裝/惠州光耀廚具/蘇州佩發刺繡/福建南溢集團/無錫富時針織/中山嘉業針織/上海飛順工藝品廠等等。

3.精益生產管理改善有著很多的工具和方法,這些方法和工具適用于所有的制造業,甚至服務業。我們也可以安排咨詢師給您現場診斷,咨詢師的專業建議,一定會讓您的擔心煙消云散。


二、問:精益改革會不會不成功


1.從管理水平的階段看,目前中國的企業大部分處于四五十分水平,做管理改善,只不過是從四五十分提高到六七十分,難度較小,投入產出比清晰可預測可量化,極少遇見管理變革失敗的案例。如果我們的企業都達到了日本韓國的水準,再進行精益生產管理改善,投入產出就會小很多,但是即使這樣,幾乎所有日韓企業每年都會進行管理改善。這也是我們這個階段的后發優勢。

2.精益管理改善不屬于暴風驟雨式變革,是點滴式改良。對企業來說,是無風險操作,最終的改善成果是成百上千個微小改善匯集而成,要想改善失敗,除非大多數的微小改善都失敗,這顯然不可能。

3.精益生產管理改善,必須分階段進行,一定是第一階段先取得了明顯的效果,再去進行下一階段。根據經驗,90%的客戶都會續簽到至少第三階段,甚至第四第五階段,很難想象第一階段不成功,效果沒有顯現確認,如何開展下一階段的工作。

4.很多企業的問題,老板心里是很清楚的,只是沒有精力去協調處理。咨詢公司剛好可以補位,跟客戶單純的商業關系,完全站在老板的角度處理問題,不會被復雜的人際關系掣肘。


三、問:工廠的員工素質低,管理基礎差,行業不太適合精益生產


1.從管理水平的階段看,目前中國的企業大部分處于四五十分水平,做管理改善,只不過是從四五十分提高到六七十分,難度較小,投入產出比清晰可預測可量化,極少遇見管理變革失敗的案例。如果我們的企業都達到了日本韓國的水準,再進行精益生產管理改善,投入產出就會小很多,但是即使這樣,幾乎所有日韓企業每年都會進行管理改善。這也是我們這個階段的后發優勢。

2.精益管理改善不屬于暴風驟雨式變革,是點滴式改良。對企業來說,是無風險操作,最終的改善成果是成百上千個微小改善匯集而成,要想改善失敗,除非大多數的微小改善都失敗,這顯然不可能。

3.精益生產管理改善,必須分階段進行,一定是第一階段先取得了明顯的效果,再去進行下一階段。根據經驗,90%的客戶都會續簽到至少第三階段,甚至第四第五階段,很難想象第一階段不成功,效果沒有顯現確認,如何開展下一階段的工作。

4.很多企業的問題,老板心里是很清楚的,只是沒有精力去協調處理。咨詢公司剛好可以補位,跟客戶單純的商業關系,完全站在老板的角度處理問題,不會被復雜的人際關系掣肘。


四、問:工廠的員工素質低,管理基礎差,行業不太適合精益生產


1.員工學歷低,是整個制造業普遍存在的問題,即使富士康,美的這種一流的制造企業,員工學歷也很低。我們存在的問題,別人也存在。絲毫不影響精益管理改善活動。精益生產,管理改善不是什么高大上的理論,是很樸素的點點滴滴,踏踏實實的改善,一絲不茍的堅持。對員工學歷沒有任何要求。

2.精益生產的導入過程,就是管理水平提高的過程。我們很多客戶是中小企業,第一期入駐的時候,可以說是管理零基礎,但是做到第三期,第四期就已經是管理中上的企業了。

3.“改善管理”的秘訣,在于聚焦于解決“現場問題”。所有的管理都是為了解決現場問題而服務,不能解決問題的管理就是浪費,解決問題的管理才是好管理!精益生產在解決現場問題的過程中,去梳理流程,完善制度,提升管理,這樣才會抓住管理改善的靈魂。

4.在我們多年的咨詢輔導過程中,從來沒有發現員工阻礙變革的案例。只有積極性調動的問題。所有的員工都是可以培養的,關鍵在于方法得當。找到一條適合企業自己的方法,應用這些方法。

5.很多員工小事不愿意做,大事就跟老板談錢。精益生產就是培養員工把小事做好,精益求精,點點滴滴去改善。

6.精益生產的理念(提高流動性,減少浪費,建立學習型組織)卻適合任何行業。精益生產的工具,方法適用于所有的制造型企業。

7.我們的咨詢師通過和企業共同改善,和企業管理層共同成長,培養員工,打造積極的改善文化。

8.實施精益是要求全員參與的改善活動,通過實施精益,員工的技能、意識都能得到很大的提高。其實并不是說人的素質提升了才能實施精益,而是可以通過實施精益在很大程度上提升員工的素質。

9.精益生產就是在工作中修行!精益生產體系里有很多隱性的知識和技能,光看看書聽聽課是學不會精益的,這是得到普遍證實的事實。


五、問:咨詢過程需要投入很多錢嗎 購買設備,治具等


1.精益生產要求流動性快,趨向使用單元操作,柔性生產,不追求高大上的專精大批量生產設備。通常來說,精益生產活動最大的投資就是咨詢費用的投資。

2.精益生產改善,經常采用的都是根據工廠實際情況,員工親手制作的工裝治具夾具,這樣培養了員工的動手能力,成本最低,為后續不斷改善打下良好的基礎。??

3.任何設備的投資,哪怕是幾百元,咨詢團隊都會與工廠一起評估投資的收益,由企業最終確定是否投資。根據我們的經驗,實施精益生產后許多曾經浪費的資源會重新利用,較少去購置新的資源。

4.許多老板都會有這一疑問,特別是在實施精益生產的過程中要求加快流動性,很多人想到的就是會增加物流成本,但在實際的案例當中,當我們標準化作業后,往往會減少物流成本。

5.精益生產對硬件的投入要求是不多的,最主要還是時間的投入,及必需輔以正確的方法。


六、問:會影響正常生產嗎


1.精益生產改善活動,是一個有著五六十年歷史的專門行業,有著成熟的運作流程和機制,所有的改善活動都會避開對生產的打擾。舉例說明:“生產線改造”應該說是精益改善活動中與生產最密切的一個環節,我們的步驟是:現場調研(咨詢師和改善小組在現場觀察記錄)--小組討論(咨詢師和改善小組在會議室討論)--改善計劃出爐(咨詢師和改善小組畫詳細圖紙)--紙箱沙盤推演(晚上下班后,改善小組按照圖紙沙盤模擬)--修正改善計劃(咨詢師和改善小組畫詳細圖紙)--紙箱沙盤推演OK(晚上下班后,改善小組按照圖紙沙盤模擬,確認效果達到計劃)--生產線改造材料準備(根據計劃備齊,并員工自己動手制造)--生產線改造并試運行(按照圖紙改造,并試運行,OK后第二天直接使用新的生產線)按照上面的步驟,您看出有任何一個步驟打擾到生產了嗎?如果生產線的改造都不會影響到生產,其他的改善更不會影響了

2.保證交貨是工廠的頭等大事,咨詢團隊會根據生產實際情況評判,影響較大的更改將在周末進行。

3.精益生產絕大多數活動都不會占用生產時間,培訓選擇在晚上,現場改善選擇在晚上下班后實施。方案討論,交流,現場調研都不會對生產有任何打擾。改善小組的成員的常規工作也都會得到妥善安排,咨詢師可以確保不會影響工廠的日常運作。


七、問:咨詢費一下支付很多,項目失敗,不是打水漂


1.如果您有這方面擔心,可以先嘗試一個月,通常第一個月就會有效果。效果確認后,再簽訂長期合作協議。

2.精益管理改善不屬于暴風驟雨式變革,是點滴式改良。對企業來說,是無風險操作,最終的改善成果是成百上千個微小改善匯集而成,要想改善失敗,除非大多數的微小改善都失敗,這顯然不可能。

3.精益生產管理改善,必須分階段進行,一定是第一階段先取得了明顯的效果,再去進行下一階段。根據經驗,90%的客戶都會續簽到至少第三階段,甚至第四第五階段,很難想象第一階段不成功,效果沒有顯示,如何開展下一階段的工作。


八、問:咨詢師撤離后會不會反彈,又回到老樣子


1.我們會為企業培養兩個團隊,徹底解放老板,一個管理改善團隊,確保咨詢師離開后,管理改善不停歇,一個日?;藞F隊,確保各項制度充分執行不變形,落地生根。

2.我們會將所有的改善對策制度固化,確立因地制宜的制度流程,建立行之有效的績效考核體系。精益生產的管理制度體系已經建立起來了,管理人員的職責已經清晰劃分,精益改善已經成為員工的工作習慣,深深的嵌入我們的所有流程制度里,員工在精益變革里已經嘗到了甜頭,再加上后續的日?;?,反彈幾乎是不可能的。

3.中層管理每周每月都需要向老板提交改善數據,您覺得咨詢師撤離后,老板會停止看數據嗎?會降低要求嗎?而且通過精益變革的過程,干部已經得到培養和充分的鍛煉,不可能再回到之前的低層次認知了。

4.精益生產的一個重要工具是標準化作業,導入標準化作業后,不僅咨詢師離開,就算是某個管理層離開,標準化作業系統也不會受到影響。

5.我們希望與工廠達成長期合作關系,不僅僅是一錘子買賣??萍及l展日新月異,我們希望給工廠帶來最前沿的理念,最新的制造技術。


九、問:老板現在很忙,沒有精力來搞精益生產


1.老板非常忙,往往就是問題所在。老板所忙的工作,是否是天天在救火?是否是最高管理者應該做的工作?如果不是,那恰恰說明我們應該盡快的導入精益生產,改善管理,把老板解放出來。老板的精力應該用在更重要的地方,譬如公司戰略,業務拓展,遠期規劃等

2.精益管理改善最能解放老板。精益管理要求標準化,數據化,每個中層管理都對數據負責,每周提交給老板對應的數據,譬如生產車間經理,必須對“生產計劃達成率” “產品合格率” “每人每小時產量/UPPH”負責,要求每月都有改善提高。老板只需要定期看報表即可。

3.老板很忙,是因為管理層的工作沒有做好,職責沒有劃分明確,對管理層工作沒有精確的監督確認,沒有精確實時的數據反映各個管理者的工作質量。這恰恰需要盡快導入精益管理。


十、問:真的有這么好的效果 會不會被忽悠


1.精益生產管理改善是一個非常成熟的管理改善方法,已經有五六十年歷史了!起源于日本豐田汽車,就是靠這套方法帶領日本汽車打敗美國汽車行業,后來汽車行業紛紛效仿。在汽車行業成功后,被麻省理工實地調研,寫成書籍,在制造行業流傳開來。

2.您所了解到的所有知名企業,譬如富士康,華為,美的,格力,海信,豐田等,都有專門團隊推行精益生產,并且內部有專門的精益改善部門。

3.精益管理改善是腳踏實地的去改善,所有的改善都有對應的數據輸出,譬如我們改善效率,就要有效率成本數據,改善品質,就要有不良率數據,所有的改善都有清晰的計劃,量化的標準,精確的驗收節點。


十一、問:為什么一定需要駐場式保姆式咨詢服務


1.精益生產奉行的是現場,現物,現況三現主義,不到現場就不能直接的發現真正的問題,發現問題背后的真正原因。

2.駐場保姆式服務能讓咨詢師與工廠管理層和員工更好的溝通,能更好的就工作進行充分的討論,提高參與者的積極性。

3.企業缺少的不是制度和方法,缺的是落實與執行。駐場式咨詢師可以手把手教會企業如何落實執行,確保改善對策落地生根。


十二、問:我們做改革,絕對不能失??!


1.企業要進步,就必需不斷探索,需要鼓勵員工去嘗試,去試錯。

2.如果不允許失敗,往往會打擊管理層及員工的積極性,害怕失敗而停滯不前。


十三、問:我把員工培養好了,員工走了怎么辦


1.鐵打的營盤,流水的兵,一個企業避免不了員工的流失,關鍵的問題是員工流失后有另外的員工能補上,就像軍隊有第一指揮官第二指揮官,第一指揮官犧牲后,第二指揮官能順利接手。

2.員工的需求非常多元,薪水,企業氛圍,發展前景等等,持續管理改善可以在不增加企業成本的前提下,塑造積極向上的工作氛圍,準確識別出成績突出的員工,為勤奮的員工提供穩定可預期的上升通道。

3.精益管理改善的一個重要工具就是標準化作業,清晰的制度流程固化后,大家照章辦事,不會因員工流失而受到影響。




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